Sie sind hier: Radko-Stöckl-Schule
Radko-Stöckl-Schule in Melsungen

Kurzbricht der 12 Kfz zur Betriebsbesichtigung der Getriebefertigung im Volkswagenwerk Baunatal

15.04.2018

Am Donnerstag, 08.03.2018 besuchten wir, die Auszubildenden Kraftfahrzeugmechatroniker im dritten Ausbildungsjahr der Radko-Stöckl-Schule, die Produktionsstätte des 6-Gang-Direktschaltgetriebes (DQ250) im Volkswagenwerk Baunatal.

Ein Mitarbeiter des Besucherdienstes, Herr Meyer, war für die Werksführung verantwortlich. Am Anfang hat er uns eine Präsentation über Volkswagen gezeigt. In der Präsentation erfuhren wir unter anderem, dass der Volkswagenkonzern aus unterschiedlichen Marken besteht. Es gehören folgende Marken dazu: Skoda, Bugatti, Bentley, MAN, Scania, Ducati, Seat, Lamborghini, Porsche, Audi und Cupra.

Der Konzern betreibt weltweit 120 Fertigungsstätten. Diese sind verteilt auf 20 europäische, 11 amerikanische, asiatische und afrikanische Länder.

Weltweit hat Volkswagen 626.715 Mitarbeiter. Davon arbeiten ca. 16000 Mitarbeiter in Baunatal. Damit ist das Werk Baunatal der größte Arbeitgeber in Nordhessen. Davon sind 744 Mitarbeiter Auszubildende.

Das Baunataler Werk bietet insgesamt 10 Ausbildungsberufe an.

  • Elektroniker/-in für Automatisierungstechnik,
  • Fachkraft für Lagerlogistik,
  • Gießereimechaniker/in,
  • Industriemechaniker/-in
  • Industrieelektroniker/-in,
  • IT-Systemelektroniker/-in,
  • Mechatroniker/-in,
  • Werkfeuerwehrmann/-Frau,
  •  Werkstoffprüfer/-in,
  • Zerspanungsmechaniker/-in. 

Das Werk ist das viertgrößte Weltweit und das zweitgrößte in Europa. Das Werk Baunatal ist aus dem Insolvenz gegangen Henschel-Flugmotorenbau entstanden. Volkswagen kaufte am 25.11.1957 das Gelände und sanierte es.

Am Anfang wurde das Werk dafür benutzt um Ersatzteile herzustellen. 1958 kam dann die Aggregateaufbereitung dazu. Dies geschah noch alles in den alten Henschel-Hallen. Ab 1959 wurde die Fabrik schrittweise erweitert. 1961 wurde die Halle 4 und ein eigenes Kraftwerk gebaut. 1964 ging ein Presswerk in Betrieb. 1965 wurde die Halle 5 errichtet. Die Produktion wurde auf Einzelkomponenten, Motoren und Getriebe ausgeweitet. Insgesamt ist das ganze Gelände 3,3 Millionen Quadratmeter groß.  Inzwischen befinden sich 5 Hallen auf dem Gelände. Jede Halle wird für unterschiedliche Produktionen genutzt. Die Hallen beinhalten folgende Abteilung:

Halle 1: Härterei, Werkzeugbau, Getriebebau.

Halle 2: Karosseriebau, Abgasanlagenfertigung.

Halle 3: Härterei, Getriebekomponenten Entwicklung, Getriebebau.

Halle 4: Härterei, Volkswagen Group Akademie, Pilot Halle, Getriebebau, Schmiede, Lehrwerkstatt.

Halle 5: Gießerei,

Halle 6: Elektromotorenbau.

Das Werk ist hauptsächlich für die Bereiche Getriebebau, Abgasanlagen-Fertigung sowie Presswerk und Karosseriebau des Konzerns verantwortlich. Außerdem befindet sich in Kassel in der Lilienthalstraße die Aggregate-Aufbereitung.

Nach der Präsentation führte uns Herr Meyer durch die Produktionslinie und zeigte uns anschaulich die einzelnen Arbeitsschritte, angefangen vom kleinsten Zahnrad bis zum fertigen Getriebe.

Am Tag bzw. in drei Schichten werden ca. 2000 DSG-Getriebe DQ250 hergestellt und sind damit momentan zu 100% ausgelastet. Um diese erhebliche Zahl an Getrieben produzieren zu können, muss alles einwandfrei laufen und es sollte möglichst keinen Stillstand in der Produktionslinie geben. Ein wichtiger Faktor ist die bedarfsgerechte Versorgung mit Material. Zum einen wurde das Kanban-System zum Materialabruf eingeführt, zum anderen eine staplerlose Materialversorgung der Linie durch getaktete Bereitstellungszüge eingerichtet.

Den Kern des neuen Systems bildet ein zentraler, wie Herr Meyer es schön nannte, „Supermarkt“, in dem das benötigte Material zwischengelagert und dann bedarfsgerecht entnommen wird. Dadurch konnten die Bestände an der Linie erheblich gesenkt werden. Nach Aussage von Herrn Meyer, war diese Optimierung ein wichtiges Element, um die Stückzahlen von 1500 auf 2000 zu erhöhen.

Nachdem wir die Produktionslinie durchlaufen haben führte Herr Meyer uns ins Presswerk. Hier werden mit dem Verfahren der Warmumformung von Stahlblechen Bereiche der Fahrgastzellen gefertigt.

Erdgasgetriebene Öfen erhitzen die Bleche auf 960 Grad, bevor sie in der Presse geformt und gekühlt werden. Wieder erkaltet, ist das Material doppelt so hart wie vor der Erhitzung. Wegen der hohen Steifigkeit des ultrahochfesten Stahls können beispielsweise bei der Karosserie des Golfs VII rund 23 Kg beim Gesamtgewicht eingespart werden. Insgesamt werden hierdurch Material und Ressourcen eingespart, aber auch Kraftstoffverbrauch und CO2-Emission gesenkt. Und das bei gleichem Schutz für die Insassen.

60.000 warmumgeformte Teile verlassen täglich das Presswerk des Volkwagenwerks in Baunatal. In der riesigen Halle ist es warm und laut. Gewaltige Maschinen verrichten hinter Schutzgittern ihre Arbeit. Die elf Warmumformlinien füllen eine 250 Meter lange und 60 Meter breite Fläche. Jede der Anlagen hat einen eigenen Ofen mit mehreren dutzend Gasbrennern sowie eine Presse. Die Anlage folgt einem vorgegebenen Programm, formt aus Stahlblech entweder B-Säule, Schweller oder andere Komponente der Fahrgastzelle. Der Prozess ist weitergehend automatisiert, nur wenige Menschen sind nötig. Zu den Aufgaben der Mitarbeiter gehören unter anderem, mit Staplern Teile zu transportieren oder Qualitätskontrollen durchzuführen. Das Stahlblech ist zu jeweils 30 Tonnen schweren Rollen gewickelt, sogenannten Coils. Ein einzelner Strang ist nur 1 bis 2,5 Millimeter dick. Pro Tag werden rund 1000 Tonnen Stahlblech verarbeitet.

Nach der informativen Werksbesichtigung haben wir noch gemeinsam mit Herrn Meyer in der Kantine gegessen. Hier hatten wir noch einmal Gelegenheit über das Erlebte mit ihm zu sprechen und Fragen zu klären.